なぜなぜ分析（5Why）完全ガイド根本原因特定の科学的手法

本ガイドについて

なぜなぜ分析（5Why手法）は、問題の根本原因を体系的に特定するための科学的手法です。トヨタ生産システムから生まれたこの手法は、製造業から始まり、現在では様々な業界で問題解決の基本ツールとして活用されています。本ガイドでは、理論から実践まで、なぜなぜ分析を完全にマスターするための知識とスキルを身につけることができます。

1. なぜなぜ分析とは何か

定義

なぜなぜ分析（5Why Analysis）とは、問題に対して「なぜ？」という質問を繰り返すことで、表面的な原因から根本原因を特定する問題解決手法です。一般的に5回「なぜ」を繰り返すことからこの名前がついていますが、実際には問題の複雑さに応じて3～7回程度の質問を行います。

歴史と発展

なぜなぜ分析の歴史

• 1950年代： トヨタ自動車の大野耐一氏により開発
• 1970年代： トヨタ生産システム（TPS）の中核手法として確立
• 1980年代： 日本の製造業全体に普及
• 1990年代： 欧米企業がリーン生産方式とともに導入
• 2000年代以降： サービス業、IT業界、医療業界など幅広い分野で活用

重要性とメリット

問題解決の効果

• 根本原因の特定：表面的な症状ではなく真の原因を発見
• 再発防止：根本解決により同様問題の発生を防止
• 効率的な対策：的確な原因特定により無駄な対策を回避
• 学習促進：分析過程で組織の理解が深まる

組織運営の効果

• 品質向上：継続的改善による品質の向上
• コスト削減：無駄な作業や損失の削減
• チーム力向上：協働での問題解決能力向上
• 文化形成：改善志向の組織文化の醸成

2. 5Whyの基本原理と手法

基本原理

なぜなぜ分析の5つの基本原理

1. 因果関係の追求：問題と原因の因果関係を論理的に辿る
2. 事実に基づく分析：推測や憶測ではなく客観的事実に基づく
3. システム思考：個人の責任ではなくシステムの問題として捉える
4. 継続的深掘り：満足せずに根本まで掘り下げる
5. 改善志向：問題の責任追及ではなく改善に焦点を当てる

基本的な流れ

問題：機械が故障した

なぜ1：なぜ機械が故障したのか？
→ オーバーヒートしたから

なぜ2：なぜオーバーヒートしたのか？
→ 冷却水が不足していたから

なぜ3：なぜ冷却水が不足していたのか？
→ 冷却水ポンプが動いていなかったから

なぜ4：なぜ冷却水ポンプが動いていなかったのか？
→ 電源ケーブルが断線していたから

なぜ5：なぜ電源ケーブルが断線していたのか？
→ 定期点検が行われておらず、老朽化を見落としていたから

根本原因：定期点検体制の不備
      

手法の種類

手法	特徴	適用場面	メリット
線形5Why	一本道で原因を追求	単純な問題、個別事象	分かりやすく、実施が簡単
分岐型5Why	複数の原因を並行追求	複合的な問題、システム障害	包括的な原因特定が可能
チーム5Why	複数人で実施	組織的問題、部門横断課題	多角的視点、合意形成
構造化5Why	フォーマットを使用	重要問題、公式分析	記録性、再現性の確保

3. 正しい実施手順とステップバイステップガイド

1問題の明確化

具体的で測定可能な問題を定義する

• 問題の現象を具体的に記述
• 発生時期、場所、頻度の特定
• 影響範囲と重要度の評価
• 関係者の特定と役割分担

良い問題定義の例：

「2024年1月15日から、A製品の不良率が通常の2%から8%に上昇し、顧客からの苦情が1日平均5件発生している」

悪い問題定義の例：

「最近、品質が悪くなった」

2事実の収集

問題に関する客観的な事実とデータを収集する

• 現場での直接観察
• 関係者へのヒアリング
• データ・記録の分析
• 物的証拠の確認

効果的な事実収集のコツ

• 5W1Hで情報を整理する
• 現場現物主義：実際の現場で確認する
• 複数情報源：異なる角度から情報を収集
• 時系列整理：問題発生の経緯を時間順に整理

3第1の「なぜ」

問題に対して最初の「なぜ」を問いかける

• 問題の直接的な原因を特定
• 複数の仮説がある場合は全て列挙
• 事実に基づいて仮説を検証
• 最も可能性の高い原因を選択

注意点

この段階では表面的な原因が出ることが多いため、「これで終わり」と思わず、さらに深く掘り下げることが重要です。

4継続的な深掘り

「なぜ」を繰り返して根本原因まで到達する

• 前の回答に対してさらに「なぜ」を問う
• 各段階で事実確認を行う
• 論理的な因果関係を維持
• 推測に陥らないよう注意

深掘りの判断基準

• 制御可能性：組織として対策を取れる原因か？
• 再発防止性：この原因を解決すれば再発しないか？
• 実証可能性：客観的な事実で裏付けられるか？
• 具体性：具体的な対策が立てられる原因か？

5根本原因の特定

分析結果から真の根本原因を特定する

• 分析過程全体の論理性を確認
• 根本原因の妥当性を検証
• 他の可能性との比較検討
• 関係者間での合意形成

6対策の立案と実行

根本原因に対する効果的な対策を立案・実行する

• 根本原因に直接働きかける対策の検討
• 実行可能性と効果のバランス評価
• 対策の優先順位付け
• 実行計画の策定と実施
• 効果測定と継続的改善

4. 効果的な質問技法とコツ

質問の基本パターン

効果的な「なぜ」の聞き方

質問パターン	具体例	適用場面
直接型	「なぜ〇〇が起こったのですか？」	明確な現象への質問
条件型	「なぜ〇〇の時に限って△△になるのですか？」	特定条件下での問題
比較型	「なぜ他の場合と違って〇〇になるのですか？」	正常ケースとの比較
システム型	「なぜシステムが〇〇を防げなかったのですか？」	仕組みや体制の問題

質問技法の応用

深掘りを促進する追加質問

• 「具体的には？」 – 抽象的な回答を具体化
• 「他に理由はありませんか？」 – 複数原因の探索
• 「いつもそうですか？」 – 条件の特定
• 「どのような仕組みになっていますか？」 – システムの理解
• 「証拠はありますか？」 – 事実の確認
• 「誰が関わっていますか？」 – 関係者の特定

避けるべき質問パターン

効果的でない質問の例

• 責任追及型： 「なぜあなたは〇〇しなかったのですか？」
• 誘導型： 「〇〇が原因ですよね？」
• 複合型： 「なぜ〇〇して△△もしなかったのですか？」
• 仮定型： 「もし〇〇だったらなぜ△△になりますか？」

改善のポイント

• 個人ではなくシステムに焦点を当てる
• オープンクエスチョンを使用する
• 一度に一つの要素だけを問う
• 事実に基づいた質問をする

5. 実践事例

製造業の事例：不良品発生問題

問題： 自動車部品の不良率が通常の1%から5%に急上昇

問題：不良品率が5%に上昇した

なぜ1：なぜ不良品率が上昇したのか？
→ 寸法精度が規格を外れる製品が増加したから

なぜ2：なぜ寸法精度が規格を外れるようになったのか？
→ 加工機械の精度が低下したから

なぜ3：なぜ加工機械の精度が低下したのか？
→ 刃具の摩耗が進んでいたから

なぜ4：なぜ刃具の摩耗が進んでしまったのか？
→ 刃具交換のタイミングが遅れていたから

なぜ5：なぜ刃具交換のタイミングが遅れたのか？
→ 刃具の摩耗状態を監視する仕組みがなかったから

根本原因：刃具摩耗監視システムの不備
対策：IoTセンサーによる刃具状態の常時監視システム導入
        

結果： 監視システム導入後、不良率は0.5%まで改善し、年間300万円のコスト削減を実現

サービス業の事例：顧客満足度低下問題

問題： レストランの顧客満足度が4.2から3.1に低下

Why	質問	回答	確認した事実
Why1	なぜ顧客満足度が低下したのか？	料理提供時間が長くなったから	平均提供時間：15分→25分
Why2	なぜ料理提供時間が長くなったのか？	キッチンでの作業効率が低下したから	オーダー数は同じだが処理時間増加
Why3	なぜキッチンの作業効率が低下したのか？	新人スタッフの習熟度が低いから	3名の新人が先月から勤務開始
Why4	なぜ新人スタッフの習熟度が低いのか？	十分な研修が行われていないから	研修期間：通常2週間→実際3日間
Why5	なぜ十分な研修が行われなかったのか？	人手不足で研修時間を確保できなかったから	ベテランスタッフ2名が同時期に退職

根本原因： 人材育成システムの不備（退職への対応策不足）

対策： ①標準化された研修プログラム作成 ②クロストレーニング制度導入 ③人材確保の前倒し実施

IT業界の事例：システム障害問題

問題： Webサービスで1日に3回のサーバーダウンが発生

問題：Webサーバーが1日3回ダウンした

なぜ1：なぜサーバーがダウンしたのか？
→ メモリ不足でプロセスが停止したから

なぜ2：なぜメモリ不足が発生したのか？
→ アプリケーションのメモリリークが発生していたから

なぜ3：なぜメモリリークが発生したのか？
→ 新機能のコードでオブジェクトが適切に解放されていなかったから

なぜ4：なぜオブジェクトが適切に解放されていなかったのか？
→ コードレビューで見落とされていたから

なぜ5：なぜコードレビューで見落とされたのか？
→ メモリ管理のチェック項目がレビュー基準になかったから

根本原因：コードレビュー基準の不備
対策：メモリ管理を含む包括的なレビューチェックリスト作成
        

追加対策： ①自動メモリ監視ツール導入 ②開発チーム向けメモリ管理研修実施 ③継続的統合（CI）でのメモリテスト自動化

6. よくある間違いと改善方法

間違い1：表面的な分析で終了

問題： 2-3回「なぜ」を問っただけで分析を終えてしまう

症状：

• 根本的な解決に至らない
• 同様の問題が再発する
• 対策が場当たり的になる

改善方法：

• 「この原因を解決すれば二度と同じ問題は起きないか？」を自問
• 制御可能性を判断基準にする
• 最低5回は「なぜ」を問う習慣をつける
• 組織やシステムレベルまで掘り下げる

間違い2：推測に基づく分析

問題： 事実確認をせずに推測で原因を決めつけてしまう

症状：

• 「〜だろう」「〜に違いない」という表現が多い
• データや証拠の裏付けがない
• 個人的な経験や偏見に基づく判断

改善方法：

• 各段階で必ず事実確認を行う
• 「どのような証拠がありますか？」を必ず質問
• 現場での直接確認を重視
• 複数の情報源から裏付けを取る

間違い3：個人責任の追及

問題： 特定の個人の責任を追及する方向に分析が偏る

症状：

• 「○○さんがミスした」で分析が終わる
• 関係者が防御的になり情報が出てこない
• 根本的なシステム改善に至らない

改善方法：

• 「なぜその人はミスしたのか？」をさらに問う
• システムや仕組みの問題として捉える
• 「誰が悪いか」ではなく「どう改善するか」に焦点
• 心理的安全性を確保した環境で実施

品質向上のためのセルフチェック

分析品質のチェックポイント

• ☐ 問題は具体的に定義されているか？
• ☐ 各段階で事実確認を行ったか？
• ☐ 論理的な因果関係が成り立っているか？
• ☐ 根本原因は制御可能なレベルまで到達しているか？
• ☐ 複数の視点から検証したか？
• ☐ 関係者間で合意が得られているか？
• ☐ 実行可能な対策を立案できるか？
• ☐ 再発防止効果が期待できるか？

7. 他の問題解決手法との組み合わせ

フィッシュボーン図との組み合わせ

効果的な組み合わせ方法

1. フィッシュボーン図で要因を網羅的に洗い出し
2. 重要度の高い要因を特定
3. 特定した要因に対してなぜなぜ分析を実施
4. 根本原因を特定し対策を立案

適用例： 製品不良問題

• フィッシュボーン図で「人・機械・材料・方法・環境」の観点から要因を整理
• データ分析により「機械」が最も影響大と判明
• 機械要因に対してなぜなぜ分析を実施
• 根本原因「定期メンテナンス基準の不備」を特定

PDCA サイクルとの組み合わせ

PDCA段階	なぜなぜ分析の活用	具体的活動
Plan	問題の根本原因分析	なぜなぜ分析による原因特定、対策計画立案
Do	実行時の問題分析	実行過程で発生した問題の迅速な原因分析
Check	効果不足の原因分析	期待効果が得られない理由の分析
Action	標準化阻害要因分析	標準化が進まない原因の分析と改善

統計的手法との組み合わせ

データ分析 + なぜなぜ分析

1. パレート分析で重要な問題を特定
2. 散布図・相関分析で関係性を確認
3. 管理図で異常パターンを検出
4. なぜなぜ分析で根本原因を特定
5. 統計的仮説検定で対策効果を検証

メリット： 客観的データに基づく科学的な問題解決が可能

8. チーム実施のポイント

効果的なチーム編成

理想的なチーム構成

• ファシリテーター：分析をリードし、議論を整理
• 現場担当者：実際の状況を詳しく知る人
• 技術専門家：技術的な知識を提供
• 管理者：対策実行の権限を持つ人
• 記録係：分析過程と結果を記録

チームサイズ

推奨： 5～7名（最大でも10名以内）

理由： 全員が積極的に参加でき、効率的な議論が可能

会議運営のコツ

準備段階

• 問題に関する基本情報を事前共有
• 関連データや資料の準備
• 会議室の環境整備（ホワイトボード、付箋等）
• 時間配分の計画作成

実施段階

• グランドルール設定：批判禁止、事実重視等
• 全員参加促進：発言しやすい雰囲気作り
• 視覚化：分析過程をホワイトボードで共有
• 時間管理：各段階の時間を区切って進行

フォロー段階

• 分析結果の文書化と共有
• 対策の責任者と期限の明確化
• 進捗確認の仕組み構築
• 効果測定方法の合意

オンライン実施のポイント

オンラインツールの活用

• ホワイトボードツール：Miro、Mural等で視覚的に整理
• ブレイクアウトルーム：小グループでの詳細議論
• 投票機能：重要度や優先順位の判断
• 画面共有：資料やデータの共有

注意点

• 発言タイミングの調整（司会者の明確な指名）
• 集中力維持のための適度な休憩
• 技術的トラブルへの備え
• 事前のツール操作練習

9. 練習問題と実践演習

練習問題1：基本的ななぜなぜ分析

状況： 毎朝の朝礼に遅刻する社員が増加している

課題

1. 問題を具体的に定義してください
2. 「なぜ」を5回繰り返して根本原因を特定してください
3. 根本原因に対する効果的な対策を3つ考えてください

作業手順

問題：（具体的に記述してください）

なぜ1：なぜ___________________________？
→ 

なぜ2：なぜ___________________________？
→ 

なぜ3：なぜ___________________________？
→ 

なぜ4：なぜ___________________________？
→ 

なぜ5：なぜ___________________________？
→ 

根本原因：
対策案：
1. 
2. 
3. 
        

練習問題2：複合的問題への適用

状況： ECサイトの売上が3ヶ月連続で前年同月比15%減少

提供情報

• アクセス数：前年同月比で変化なし
• 転換率：3.2% → 2.1%に低下
• 平均単価：変化なし
• 顧客からの問い合わせ増加
• 競合他社の新サービス開始

課題

1. 分岐型なぜなぜ分析を実施してください
2. 複数の原因仮説を検討してください
3. 最も重要と思われる根本原因を特定してください
4. 短期・中期・長期の対策を立案してください

原因仮説	なぜなぜ分析	根本原因	対策案
仮説1：
仮説2：
仮説3：

グループ演習：職場の問題解決

チーム活動（4-6名）： 実際の職場問題を題材にしたなぜなぜ分析

演習テーマ（選択）

1. 残業時間の増加問題
2. 人材の離職率向上
3. 顧客クレームの増加
4. 会議の効率性低下
5. 情報共有の不備

実施手順（120分）

1. チーム編成・役割分担（10分）
2. 問題選択・定義（20分）
3. 事実収集・整理（25分）
4. なぜなぜ分析実施（35分）
5. 対策立案（20分）
6. 発表準備（10分）

評価基準

• 分析の論理性：因果関係の明確さ
• 事実への基づき：推測ではなく事実に基づく分析
• 深掘りの適切さ：根本原因まで到達しているか
• 対策の実行可能性：現実的で効果的な対策
• チーム協働：全員参加と合意形成

10. まとめと継続的改善

なぜなぜ分析マスターへの道

なぜなぜ分析は、問題の根本原因を科学的に特定し、効果的な解決策を導く強力な手法です。しかし、その真価は継続的な実践と改善によってのみ発揮されます。

習熟度の5段階

1. 基礎理解：手法の原理と基本手順を理解
2. 個人実践：小さな問題で手法を試行
3. チーム適用：組織的問題解決で活用
4. 指導・普及：他者への指導と組織展開
5. 創造・発展：独自の改良や新しい組み合わせ

継続的改善のフレームワーク

実践頻度の向上

• 日常的な小さな問題から始める
• 月1回以上の定期的な実践
• チーム会議での積極活用

質の向上

• 分析結果の効果測定
• 他者からのフィードバック収集
• 成功事例の蓄積と共有

応用範囲の拡大

• 異なる業務領域での適用
• 他手法との組み合わせ
• 予防的問題解決への活用

組織への展開

• 標準化された実施手順の作成
• 教育プログラムの開発
• 成果の組織的な共有

成功のための3つの原則

1. 事実に基づく分析：推測ではなく客観的事実を重視
2. システム思考：個人責任ではなく仕組みの改善に焦点
3. 継続的実践：一度きりではなく習慣としての定着

最終目標

なぜなぜ分析を「問題解決の自然な思考パターン」として身につけ、どんな問題に直面しても論理的かつ体系的にアプローチできるようになることです。これにより、個人の問題解決能力が向上し、組織全体の改善文化の醸成にも貢献できます。

今すぐ身近な問題から実践を始めて、科学的問題解決力を確実に身につけましょう！

本ガイドを通じて、皆様の問題解決能力と組織改善力の向上をお手伝いできれば幸いです。
なぜなぜ分析の継続的な実践により、必ず確かな成果を実感していただけることを確信しています。